Resumen:
Se implementó la metodología SMED en una línea de soldadura tras identificar problemas como no estandarización de herramientas y tiempos prolongados de preparación. A través de la grabación de procesos y el uso de herramientas Lean, se realizaron mejoras, como la reducción del número de herramientas necesarias, reorganización de áreas de trabajo y diseño de dispositivos de alineación. Los resultados incluyeron una disminución del tiempos promedio de cambio de herramental y mejora en la ergonomía del área.
Descripción:
El trabajo aborda la aplicación de la metodología SMED (Single-Minute Exchange of Die) en una línea de producción para reducir tiempos de preparación en cambios de herramentales en máquinas soldadoras. Se analiza el impacto del problema identificado tras una auditoría, donde tiempos elevados de configuración limitaban la eficiencia operativa. Con base en herramientas en diferentes herramientas, se desarrollaron soluciones como estandarización de herramientas, rediseño de layouts y dispositivos de alineación, generando beneficios en productividad.
